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模切加工時不良品問題及分析

模切沖型過程中遇到的產品形形色色,各有千秋,我們所面對的問題也是花樣百出,那么遇到了問題,該如何分析處理?小編從工程師那總結的干貨,以下是我們在工作中常見的幾種問題與分析。

一、沖切后產品的尺寸不良

1、刀模尺寸超公差即產品圖紙尺寸與模具實際尺寸存在偏差,像這種情況重新做圖紙(尺寸一般做負工差),重新開刀模;

2、產品與實物對貼尺寸有沖突,模切沖型前,做實配即重新配圖;

3、模具的磨損或損壞導致變形;這種情況大多是保養不夠,模具超時間使用,人為操作不當引起。

解決方法:定期檢查維護模具,確認使用模具壽命,必要時重新做模具。

4、材料加工時變形或加工后變形,泡棉類,或者比較軟的材質在加工時因拉力使其變形,加工時擠壓導致收縮,成型后伸展,造成外型尺寸變大,內框尺寸變小。

解決方法:對不同材料進行分析,根據材質特點進行適當擴大或縮小尺寸。


二、套位偏差不良,形成大小邊

材料分切時,特別是底部輔助料,切邊不整齊,如果靠邊位作為定位會產生偏移問題,掌握分條時的張力問題,量化測量,如果雙面膠偏移,會影響多次復合而導致產品的大小邊,對料頭和料尾或打皺位多注意,接頭不平整作區分。

三、產品有毛絲、批鋒、發白

1、模具刀鋒磨損或變型,應注意定期檢查維護刀模(刀鋒,變型或磨損)等問題,具體規劃好時間、人員、維護;

2、紙類,膠類有毛絲,材質除外,沖切不到位或墊刀時不到位、排廢方法不對而產生的原因。

解決方法:沖切前進行首檢確認,沖切不到位或墊刀不到位可以作適當調整,多用幾種排廢方法進行對比,找出最佳解決方案。

四、材料搭配不對、刀鋒導致不良

1、紙類或PET表面離型硅油劃傷,膠粘到傷痕處,這是因為模切調機時深度需掌握避免劃傷離型硅油層。

2、膠粘與紙類或PET膜搭配不當,特別是復合后放置一定時間反離型,所以在產品試樣時,選擇與此類膠粘的紙或PET膜進行測試,或復合后進行高低溫測試,聽聲音“啪啪”響聲大小確認。

五、產品表面的劃傷、折痕、壓痕或刮花等現象

折痕多發生在材質較硬的材料產品上,一般是堆放或機器硬物擠壓,搬運時碰撞導致的。所以工人在作業時要佩戴手指套,輕拿輕放,堆放點上層放泡沫或氣泡袋。

劃傷刮花大多在分條時與機器的過料桿或壓料桿有硬物或者雜質,操作前就要對機器過料的各軸部位進行清潔。

六、顏色差異

1、受化學藥品造成產品的顏色差異:材料受化學氧化污染,陽光長期暴曬或溫度過高,這種情況應該將原材料或產品防護作好措施,防止化學藥品接觸,規劃材料或產品放置位置。

2、產品庫存過久,導致材料顏色變化,里外不一。

改善措施:減少倉庫庫存量或時間編制(先進先出),盡可能少備庫存。

七、產品表面有保護膜出現的氣泡、雜質、邊緣翹起等不良

一般指環境防護不當,產品擠壓擺放不正,產品之間的摩擦產生,對車間的清潔和搬運時產品密封,作文件化作業規范書并操作培訓。

八、產品粘性不夠、多指雙面膠、導電膠粘性減弱

分析:雙面膠,導電膠有正品(進口料)與高仿(國產料)之分,高仿有A,B,C級,其粘性大有不同,有些可能是過期料或者廢品處理(垃圾料)。

九、產品廢料漏排

美紋膠不能有效的將PET離型膜全部排除,導致漏排現象發生。

分析:一是機器中段的壓軸壓力不足,二是美紋膠的粘性不足,三是美紋膠的貼合位置不對。

十、排廢時產生溢膠

產生溢膠的原因可分為兩種:一是原材料本身膠體表面過稀,膠絲過長,二是排廢角度不正確。

解決方法:

1、可以更換底紙沖切;

2、可以將材料冰凍一段時間;

3、是更換材料(與其它供應商材料進行對比);

4、調整排廢角度,一般采用的排廢角度為40℃-60℃為好。

十一、排廢時導致產品斷膠

斷膠產生的原因主要是美紋紙在貼合時靠產品的邊框太近,排除產品內框時將邊框膠體拉扯斷裂,其次可能是產品沖切時的深度不夠導致膠體未完全切斷,排廢時造成的現象。

改善措施:在用美紋膠排廢時調整美紋膠復合位置,在產品往內部移動2MM為好;沖切深淺不夠,調整模切壓力,使產品的刀印適中。

十二、產品整體拉掉或拉變形

出現這類不良的原因是機器壓軸壓力過大或者膠體本身膠水過稀,也可能是材料搭配不合,偏向輕離型。

改善措施:在經過排廢刀進行排廢,出現產品整體拉掉現象時,可以將機器壓軸的壓力減。ǹ梢圆挥脡狠S壓力),如果是材料搭配不合,立即更換輔助材料。


八、產品粘性不夠、多指雙面膠、導電膠粘性減弱

分析:雙面膠,導電膠有正品(進口料)與高仿(國產料)之分,高仿有A,B,C級,其粘性大有不同,有些可能是過期料或者廢品處理(垃圾料)。

九、產品廢料漏排

美紋膠不能有效的將PET離型膜全部排除,導致漏排現象發生。

分析:一是機器中段的壓軸壓力不足,二是美紋膠的粘性不足,三是美紋膠的貼合位置不對。

十、排廢時產生溢膠

產生溢膠的原因可分為兩種:一是原材料本身膠體表面過稀,膠絲過長,二是排廢角度不正確。

解決方法:

1、可以更換底紙沖切;

2、可以將材料冰凍一段時間;

3、是更換材料(與其它供應商材料進行對比);

4、調整排廢角度,一般采用的排廢角度為40℃-60℃為好。

十一、排廢時導致產品斷膠

斷膠產生的原因主要是美紋紙在貼合時靠產品的邊框太近,排除產品內框時將邊框膠體拉扯斷裂,其次可能是產品沖切時的深度不夠導致膠體未完全切斷,排廢時造成的現象。

改善措施:在用美紋膠排廢時調整美紋膠復合位置,在產品往內部移動2MM為好;沖切深淺不夠,調整模切壓力,使產品的刀印適中。

十二、產品整體拉掉或拉變形

出現這類不良的原因是機器壓軸壓力過大或者膠體本身膠水過稀,也可能是材料搭配不合,偏向輕離型。

改善措施:在經過排廢刀進行排廢,出現產品整體拉掉現象時,可以將機器壓軸的壓力減。ǹ梢圆挥脡狠S壓力),如果是材料搭配不合,立即更換輔助材料。

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